La machine dispose d'un mécanisme d'alimentation et d'un système électrique indépendants. Il adopte un contrôle centralisé par bouton et peut réaliser trois modes de travail: réglage, manuel et semi-automatique: la pression de travail de la machine, la vitesse de pressage, la course et la plage de vitesse à vide et de décélération, tous peuvent être basés sur le processus Il doit être ajusté et peut terminer le processus d'éjection. Il existe trois méthodes de traitement : le processus d'éjection et le processus d'étirement. Chaque processus est une pression fixe et un processus fixe. Deux actions de processus sont disponibles pour la sélection. Le processus de formage à pression fixe a un délai d'éjection et un retour automatique.
L'organisation indépendante de l'alimentation et le système électrique, ainsi que l'utilisation de boutons pour le contrôle centralisé, peuvent compléter les méthodes de réglage et de fonctionnement semi-automatique. Son établi mobile est entraîné par un contrôleur à fréquence variable, et son électricité utilise le premier contrôleur programmable PLC au monde &. L'innovation de la description et de la production de l'établi mobile en forme de YH25-315D" T" est propice à l'amélioration de l'automatisation de la série de presses hydrauliques, à l'augmentation de la puissance de sortie et à la réduction de l'intensité du travail des opérateurs.
Utilisez le liquide comme moyen de transfert d'énergie, adoptez le circuit hydraulique avancé du cylindre mère et enfant, basse température d'huile, vitesse de course au ralenti supérieure à 10 MM/s, vitesse de travail inférieure à 20 MM/s, équipement en veille, bruit lors du glissement rapide de haut en bas. ne dépasse pas 75 décibels et adopte une structure à quatre colonnes et trois plaques. La précision verticale de la plaque mobile est contrôlée par quatre manchons de guidage de précision. La précision parallèle de n'importe quel point sur la surface de travail inférieure et la surface de travail supérieure est inférieure à 0,08 mm.
1. Réduisez la qualité et économisez des matériaux. Pour les pièces typiques telles que les supports de moteur d'automobile et les supports de radiateur, les pièces hydroformées peuvent être réduites de 20 à 40 % par rapport aux pièces d'emboutissage, et pour les pièces d'arbre creux à gradins, le poids peut être réduit de 40 à 50 %.
2. Réduire le nombre de pièces et de moules ? Réduisez les coûts de moule. Les pièces hydroformées n'ont généralement besoin que d'un seul ensemble de moules, tandis que la plupart des pièces d'emboutissage nécessitent plusieurs ensembles de moules. Le nombre de pièces de support de moteur hydroformées a été réduit de 6 à 1 et le nombre de pièces de support de radiateur a été réduit de 17 à 10.
3. Il peut réduire la quantité de soudure pour l'usinage et l'assemblage ultérieurs. Prenons l'exemple du support de radiateur, la surface de dissipation thermique a augmenté de 43 % et le nombre de joints de soudure a été réduit de 174 à 20. Le nombre de processus a été réduit de 13 à 6 et la productivité a augmenté de 66%.
4. Améliorer la résistance et la rigidité, en particulier la résistance à la fatigue. Par exemple, un support de radiateur hydroformé peut augmenter sa rigidité de 39 % dans le sens vertical et de 50 % dans le sens horizontal.
5. Réduire les coûts de production. Selon l'analyse statistique des pièces hydroformées appliquées, le coût de production des pièces hydroformées est réduit en moyenne de 15 à 20 % par rapport aux pièces d'emboutissage et le coût du moule est réduit de 20 à 30 %.
